modelbouwen – Propa

Y6 frames

Het is al weer een twee maanden geleden dat ik een update heb geschreven. Mijn eigen Y6 is een aantal weken geleden gecrashed. Oorzaak bleek na lang zoeken (gisteren gevonden) een losgelopen inbus van een motor te zijn. Binnenkort is hij weer operationeel. Maar ondertussen is er her en der druk doorgebouwd. Het Y6 frame uit de vorige berichten is zodanig aangepast dat er nu diverse configuraties mee gebouwd kunnen worden. Het is een soort stapel systeem waar bij de samenbouw verschillende versie als platform (KK-Multicopter, HC-bord en Arducopter) verschillende onderstellen, 3 of 4S accu en al dan niet een cameramount.

Wim is ondertussen voor de kleurrijke uitvoering gegaan. Uitgerust met een KK-Multicopter bord. Deze multicopter heeft een imposant vliegbeeld.

{jcomments on}

De keuze voor de Y6 met een helikopterkap is met name voortgekomen om de multicopter beter zichtbaar te krijgen. De afgelopen weken is het onderstel met een niveau uitgebreid waarop een filmcamera geplaatst is. Afgelopen vrijdag daar de eerste video mee gemaakt. Ziet er veelbelovend uit. Hieronder wat foto’s van de configuratie met camera.

Zelf ben ik op basis van het frame een variant met een cameramount aan het bouwen. Frame komt er uiteindelijk uit te zien zoals links hieronder te zien is. Rechts is de actuele status. Sinds gisteren vlieg hij weer. 4S uitvoering met een HobbyKing T-Rex 600 onderstel. Arducopter platform met GPS, kompas en sonar. Vliegt met versie 2.0.46 van de software. Als het inregelen klaar is komt de cameramount er weer onder.

De laatste versie die ik op stapel heb staan is een variant die zo licht mogelijk gehouden gaat worden. 3S, gemodificeerd HC bordje met een 168 processor, 6 RCtimer 2830 motoren met een Kv van 1000 en EPP1045 propellers. Dit model wordt de komende dagen afgebouwd. En gaat Legocopter heten in m’n zender

De TRON-plus

De afgelopen jaren heb ik veel freeswerk uitgevoerd met mijn Zoltar freestafel. De Zoltar is een freestafel met een werkgebied van zo’n 400x300x50 mm. Ik heb de tafel een aantal jaren geleden gebouwd op basis van een compleet pakket.

De wens bestaat om grotere platen met een grotere nauwkeurigheid en een hogere snelheid te kunnen verwerken. Echter een tafel aanschaffen van 1000×500 mm valt niet binnen het budget. Na lang zoeken heb ik op de TRON-plus gevonden.

Wat betreft concept lost het een aantal beperkingen die ik heb met zelfbouw van een freestafel op. De TRON is gebaseerd op de laten snijden van een staalpakket en aangegeven is hoe spindels en lagering toegepast moeten worden. Zaken waar ik geen kaas van heb gegeten en die ik dan ook letterlijk zal uitvoeren. Aanschaf van servomotoren, bekabeling en schakelaars, de besturing en de software zullen naar verwachting een minder groot probleem vormen.

In het voorjaar van 2009 de licentie aangeschaft met het idee om snel van start te gaan. Echter het plan om de Challenge te bouwen kwam en tussen en de bouw van de freestafel werd naar achteren geschoven.

Een paar weken geleden de draad weer opgepakt. De eerste uitdaging voor mij was om een snijbedrijf te vinden. Aangezien de Zoltar met water was gesneden, wat er perfect uitzag, op zoek gegaan naar een bedrijf dat het staal met water gesneden kon leveren. Wat offertes aangevraagd. En omgevallen van de prijsstelling. Variërend van zo’n 600 to 1950 euro excl. BTW. Een heel ander niveau dan de 150 tot 300 euro waarvan sprake was op de Duitse forums.

Na wat verder rondzoeken en vragen maar eens op jacht gegaan naar een plasma gesneden set. Na wat bellen en mailen terecht gekomen bij snijbedrijf Nauta in Sneek. Wilde het ijzerwerk leveren voor zo’n 250 euro. Dat lag voor mij beneden het maximale bedrag dat ik wilde uitgeven, dus opdracht gegeven. Vorige week heb ik het snijwerk opgehaald.

Ziet er goed uit. Dus aan de slag. Alle onderdlen schoon gemaakt en wat snijrandjes verwijderd.Helaas bleken er twee kleine onderdelen te missen. Contact opgenomen. De missende onderdelen zullen z.s.m. worden nagezonden.

Nadat alle onderdelen waren ontbraamt begonnen met het passend maken van de onderdelen Dat betekent lipjes en sleufjes bijvijlen. En passen en nog een keer passen.

Na een dagje doorzetten was dit het resultaat: de contouren van de TRON zijn zichtbaar. Het bereiken van dit stadium is voor mij ook de GO voor het afronden van de bouw. Zo zijn ondertussen ook de andere mechanische delen zoals de assen bij EMS-Möderl en IGUS geleiders bij Elcee besteld.

In afwachting van de levering van deze spullen is de volgende stap het in elkaar lijmen en daarna lakken van van het frame.

Bouwen van romp, kielvlak en stabilo

Daarna de romp in elkaar gelijmd met houtlijm. Na een dagje af en toe een deel toevoegen zat ie in elkaar. De doorlooptijd wordt voornamelijk bepaald door het wachten op de hechting van de houtlijm. Zoals eigenlijk wel te verwachten was, is de achterkant van de romp t.o.v. de voorkant niet torsie-stijf als de verbinding alleen bestaat uit balsa latjes. Voordat ik de beplanking erop zet moet er nog een bouwhelling gefabriceerd worden. En een constructie die er voor zorgt dat de vleugelpen en stabilopen evenwijdig aan elkaar ingesteld kunnen worden. Wim kwam met een voorstel voor een constructie hiervoor. Dit moet nog even wachten op de levering van de hulzen die in de romp gelijmd moeten worden. Na mijn rappelmail naar de leverancier is toegezegd dat ze afgelopen vrijdag verstuurd zouden worden.

Vervolgens zijn het kielvlak en het richtingroer in ruwbouw in elkaar gezet. Op één onderdeel na (vergeten te frezen), paste dit zonder problemen. Alles lijkt recht en voldoende sterk. Even een definitie van ruwbouw: al het hout zit aan elkaar, wat nog moet gebeuren is de onderdelen bijschaven en schuren. Mijn werkwijze is om eerst alles in ruwbouw te maken en het daarna passend te schaven en te schuren.

Daarna de stabilo helften op de werktafel gezet. Alle gefreesde onderdelen van zowel de linker als rechter helft zitten nu in elkaar. Pas perfect. Nog even indekken en dan is dat ook klaar.

Voor meer foto’s van de bouwstappen: ga naar Foto’s -> Nieuw -> Bouwproject Challenge.

Waar ik nog een handige oplossing voor zoek, is voor de afschuining van de latten waar de scharnieren in komen te zitten Deze moeten onder een hoek afgeschuind worden zodat de gewenste uitslagen mogelijk zijn. Voor kleinere modellen pak ik altijd het Davidschaafje en de schuurplank. Maar ik verwacht dat dat voor deze grootte niet gaat werken. Iemand een idee?

Dan de motor- en cockpitkap. Ik ben afgelopen donderdag naar Poly-Service geweest. Ik had een oude motorkap van de X-tra 40 meegenomen als voorbeeld en mijn lijstje met wat ik dacht dat ik nodig had.

De kap op de toonbank gelegd met de mededeling: zoiets wil ik in twee varianten maken. Totale oppervlakte ongeveer 0,4 m2. Wat heb ik nodig????
Dat leverde het volgende op in hoofdlijnen:

Voor de vorm: PU schuim, plamuur en PU lak;
Om van de vorm een mal te maken: 2m2 300 gr glasmat, polyester en lossingswas;
Om uit mal kappen te maken: 1 m2 160 gr glasmat en expoxy;
Hulpmiddelen: handschoenen, kwasten, roerhoutjes, mengbekers, poetsdoeken.

Bijgevoegde foto geeft de uitstalling. En dat allemaal om een motorkap en een cockpit te maken. Boeiend proces.

De volgende stappen zijn:

Stabilo afmaken;
Vorm maken voor de motorkap. Ik denk dat er her en der nogal wat wachttijd zit. Daarna eens kijken of er een mal en een kap gemaakt kan worden;
Vleugels maken; ik moet eerst secondelijm halen. Is bijna op. Dat wordt dinsdag pas. Ik heb nog veel HobbyCity lijm, maar die plakt niet(meer?)
Constructie maken om de romp af te maken. Dat kan als de hulzen binnen zijn. Zijn toegezegd in de loop van deze week;
Daarna schaven en schuren…….

Als het een beetje meezit heb ik het hout volgend weekend in elkaar.
Kap/cockpit gaat parallel lopen, maar zal wel wat langer gaan duren.
Daarna wachten op de folie. Staat in backorder…..

Plankjes frezen

Alle onderdelen voor de Challenge zijn de afgelopen dagen gefreesd. We mochten een grote freestafel gebruiken. De gefreesde onderdelen zien er perfect uit.

We hadden het werk verdeelt: Wim bediende de tafel, ik bereidde de freesfiles en de te frezen materialen voor. Na wat aanloop perikelen liep het als een trein. Met name was de quiz: hoe krijg je het te frezen materiaal op de tafel vast. Het idee was om hier dubbelzijdig tape voor te gebruiken. Resultaat: de eerste plaat zat erg goed vast. Met geen mogelijkheid los te krijgen, hele plaat aan flarden. Dus een tweede criterium geïntroduceerd: nadat er gefreesd is, moet de plaat onbeschadigd weer los kunnen. Na een uurtje experimenteren was de juiste dosering voor de tape gevonden.

Al met al zijn we een uur of 6 continue aan de slag geweest om alle 1 meter delen te frezen.

Tijdens het frezen raakten we in gesprek over hoe de romp recht te bouwen. Dat heeft er toe geleid dat ik een zestal 4×4 mm balsa liggers alsnog vervangen heb door zes 6×4 mm liggers met 2 mm sleufjes. Ik ga er van uit dat nu de romp eigenelijk alleen nog maar recht in elkaar gezet kan worden. Ben benieuwd of het ook zo uitpakt.

Gisteren heb ik de kleinere delen op mijn eigen tafel gedaan. Dat liep minder soepel. Foutjes in freesfiles, gebroken frees door vergeten nul te stellen voor het beginnen, vergeten een lijn mee te pikken, de binnenkant frezen i.p.v een buitenkant. Maar nu is alles klaar. En ik ben zeer tevreden met het resultaat.

Het bouwen is nu teruggebracht tot een puzzel. Een paar honderd stukjes in elkaar passen.

Meer foto’s zijn te vinden via de link Foto’s -> Nieuw -> Bouwproject Challenge.